REPORTAGE

ARF-freie Zone

Ein Schweizer aus Amerika - Teil 1


Der Rumpf ist stolze 1,9 Meter lang und wog im Rohbau nur knapp über ein Kilogramm

Zwei kleine Kartons gefräster Pappelsperrholzteile waren die Basis, aus der Philipp Gardemin eine "Schweizer 1/26" im Maßstab 1:3 gebaut hat. Doch es gehört noch viel mehr zu der Geschichte.

Es war ein Abend im Winter 2015/2016, als völlig unverhofft das Messenger-Fenster von Facebook aufpoppte. Die Nachricht kam von Vladislav Safranek, ein in der Schweiz lebender und begeisterter Konstrukteur von vorbildgetreuen Flugmodellen und seit Kurzem im Besitz einer großen Stepcraft-Fräse. Er fragte an, ob ich nicht mal Lust hätte eines seiner Modelle zu bauen. Quasi als Expertencheck ob die Konstruktion stimmt und ob sich so ein Flugobjekt auch bau- en lässt. Nun ja, dachte ich, Zeit habe ich wie immer keine übrig, doch das angebotene Vorbild interessierte mich sehr: Eine "Schweizer 1/26" im Maßstab 1:3, mit stolzen vier Metern Spannweite bei rund 50 Zentimetern Wurzeltiefe. Ein sehr seltenes Vorbild hierzulande. Dank der großen Fläche ein garantiert thermikstarkes Modell und damit ein idealer Begleiter für Schleppmeetings. Das Projekt versprach interessant zu werden.

Nur sehr unregelmäßig hielt ich mit Vladislav Kontakt. Dennoch fragte er immer wieder nach meiner Meinung zu einzelnen Details. Fast fühlte ich mich schon als Teil des Konstruktionsteams. Ein erstes Treffen hatten wir für das Oldtimer-Meeting in Müswangen im Mai 2016 geplant. Vladislav und ich waren uns bisher ja nur auf digitalem Weg begegnet. Doch das persönliche Kennenlernen klappte leider nicht. Irgendwie brach darauf hin der Kontakt beinahe ab. Es wurde ruhig um die Konstruktion. Dann meldete sich an einem Wintertag Vladislav wieder auf Facebook. Die Kommunikation lief wieder an und erneut wurde ein Treffen vereinbart, wieder in Müswangen, wieder zum Oldtimer-Meeting, dieses Mal für den Mai 2017. Und was soll ich sagen, es klappte wieder nicht. Zu diesem Zeitpunkt dachte ich erstmals ans Aufgeben.

Doch drei Wochen später erreichte mich im Messenger das Bild eines Paketaufklebers. Sollte es möglich sein, dass die Frästeile tatsächlich unterwegs zu mir waren? Ja, denn eine Woche später stand ich beim Karlsruher Zoll und löste das - unerwartet kleine - Paket aus. Fast zeitgleich erreichten mich von Vladislav mehrere Bild- und pdf-Dateien mit Zeichnungen und 3D-Darstellungen aus dem CAD-Programm - meine Baudokumentation.

Im Keller wurde dann ausgepackt. Die Kollegen Norbert Ludin und Bernd Hohlbaum waren eigens dazugekommen, denn auch sie interessierten sich für das Projekt. Jede Menge gefräste Halbspanten, Halbrippen und sonstige Holzteile - durchgängig aus 3- und 4-mm-Pappelsperrholz - breiteten wir auf dem Werktisch aus. Schnell erkannten wir, dass Vladislav die Teile sortiert nach Rumpf mit Leitwerken und Tragfläche verpackt hat - das war eine erste große Hilfe. Die Qualität der Fräsungen war durchweg gut. Auch wenn erkennbar war, dass das eine oder andere Bauteil bei der Fräsung leicht verlaufen ist. Unbrauchbar geworden ist dabei aber nichts. Zu erkennen war, dass der Bau einen gewaltigen Rumpf mit fast 30 Zentimetern Höhe, 25 Zentimetern Breite und zwei Metern Länge ergeben würde. Anhand der Formen von Spanten und Leitwerksteilen versuchten wir auch den genauen Typ des Modells herauszufinden. Schließlich einigten wir uns auf die Bauform von 1954, wenngleich die eckige Leitwerksform des Modells eher für eine spätere Variante sprach. Doch wer will da schon pingelig sein? Viel zu schnell ging der gemeinsame Abend zu Ende...fortan machte ich alleine weiter.

Den Aufbau des Rumpfes hat Vladislav in Halbschalenbauweise konzipiert. Die zentralen Hauptgurte lagen aus Pappelsperrholz gefräst bei, mussten in ihrer Länge aber noch verleimt werden. Besonders belastete Spanten waren aus 8-mm-Pappel gefräst. Dank einer der pdf-Zeichnungen auf dem Tablet bekam ich Klarheit darüber, wie das Ganze aussehen sollte. Die linke und rechte Rumpfhälfte baute ich gleichzeitig, links und rechts neben einer auf dem Baubrett gezogenen Mittellinie: Begonnen habe ich mit den zwei Zentralspanten, die wiederum mit dem Radkasten verbunden wurden. Mit dem Stahllineal prüfte ich laufend die Ausrichtung der Spanten und den gleichsinnigen Aufbau zur Mittellinie auf dem Baubrett. Nicht auszudenken, wenn die zwei Halbschalen am Schluss nicht zusammenpassen oder windschief sein würden. Mehrere Abende lang nahm ich mir Zeit, um a) die Konstruktion zu verstehen und b) die Spanten nach und nach aufzubauen. Meine Hochachtung für den Konstrukteur wuchs zusehends. Alles erwies sich als logisch und durchdacht. Einige der Spanten habe ich teilweise aufgedoppelt. Verbunden wurden die Spanten schließlich durch Balsaleisten 4 x 4 und 5 x 5 Millimeter. Kiefer wäre hier natürlich auch möglich, doch am Schluss trägt vor allem die Beplankung. Zugegebenermaßen wollte ich den Bau des Modells auch zum Aufbrauchen meiner Holzvorräte nutzen. Die Balsaleisten schnitt ich komplett an der Proxxon-Kreissäge aus Restematerial zu. Einen Abend lang verbrachte ich nun damit, die Leisten in die Ausschnitte zu drücken und zu verleimen. Da einige der Spanten schräggestellt waren, mussten die Ausschnitte nachgearbeitet werden, was mit Feinsäge und scharfem Messer erstaunlich schnell von der Hand ging. Am Ende betrachtete ich mein Werk und stellte fest, dass der Rumpf "ein gewaltiger Eimer" werden würde - um das mal mit den Wor- ten meines Freundes Norbert auszudrücken.

Es folgte die Beplankung mit 2- und 3-mm-Balsa. Segmentweise schnitt ich die Stücke zu und klebte sie auf. Begonnen habe ich jedoch mit je zwei großen Pappelsperrholzteilen auf den Rumpfseiten, die einzigen ebenen Flächen der Konstruktion. Hier werden sich später auch die Tragflächen-Anschlüsse befinden. Stück um Stück schlossen sich die Rumpfhälften. Lediglich die letzten Streifen zur Rumpfmittellinie hin blieben offen, um hier später gut pressen zu können. Dann folgte der große Moment: die Hälften vom Baubrett nehmen und zusammenlegen. Und was soll ich sagen...es passte perfekt. Das langwierige Ausrichten auf dem Baubrett hatte sich ausgezahlt. Das Verkleben der beiden Rumpfhälften war nun das vorläufige Highlight des ganzen Projekts.

Die folgenden Abende gehörten dem Aufkleben der letzten Beplankungsstücke, dem ersten Verspachteln einzelner Fugen und dem ersten Grobschliff der Oberfläche. Ich kontrolierte laufend, ob die Auflagen von Höhen- und Seitenleitwerk und die Tragflächensteckung exakt waagerecht ausgerichtet waren. So würde ich, wenn erforderlich, rechtzeitig eingreifen können. Für den Radschacht fertigte ich ein passendes Teil aus 2-mm-Flugzeugsperrholz an, um hier eine höhere Widerstandsfähigkeit der Kanten zu erreichen. Ein weiteres Highlight war das erste Wiegen: 1.017 Gramm. Ein tolles Ergebnis!

Als Nächstes stand das Seitenleitwerk auf dem Plan. Aufgebaut habe ich es in einer recht herkömmlichen Rippenbauweise, bestehend aus Frästeilen aus 3-mm-Pappelsperrholz. Um wenigstens eine ebene, beziehungsweise gerade Bezugslinie nutzen zu können, baute ich das Seitenleitwerk stehend auf dem Abschlussbrett, der späteren Scharnierlinie auf. Das klappte wider Erwarten hervorragend. Beplankt wurde das Seitenleitwerk schließlich mit Zuschnitten aus 1,5-mm-Balsa, gleichzeitig rechts und links, um einen einseitigen Verzug zu vermeiden. Nasenleiste und Randbogen beendeten vorerst den Bau des Seitenleitwerks. Vom Konstrukteur nicht vorgesehen, von mir aber gewünscht, war die Möglichkeit des direkten Ein- baus eines Servos im Seitenleitwerk. Ich habe einen Rahmen aus 4-mm-Pappelsperrholz konstruiert und gefräst, dazu einen passenden Deckel aus 1,5-mm-Flugzeugsperrholz. Anschlie- ßend habe ich die Position des Servos bestimmt und die Beplankung entsprechend aufgeschnitten. Damit der Rahmen nun von innen eingeklebt werden konnte, musste er natürlich noch geteilt werden. Nach einer knappen Stunde Zeitaufwand war diese kleine Sonderausstattung auch getan. Bevor ich nun das Seitenleitwerk auf dem Rumpf verkleben konnte, zog ich noch ein Buchsenkabel zum Anschluss des Servos ein. Zur Stabilisierung hatte Vladislav zwei 6-mm-Stäbe vorgesehen, die senkrecht durch mehrere der Rippen des Seitenleitwerks und in den Rumpf gingen. Ich wählte hier Kohlestäbe - das hält!

Das Seitenruder besteht ebenfalls aus 3-mm-Pappelsperrholzteilen und blieb eine offene Rippenkonstruktion, die später mit Oratex bespannt wurde. Mit Dreiecksleisten am Seitenleitwerk und einer dicken, halbrund geschliffenen Nasenleiste am Seitenruder realisierte ich eine Hohlkehlenlagerung mit Stiftscharnieren. Das sieht elegant aus und ist aerodynamisch sauber. Auch an die Balsaklötzchen im Inneren von Leitwerk und Ruder musste ich natürlich denken, damit die Stiftscharniere ordentlich verklebt werden können.

Sehr analog zum Seitenleitwerk und -ruder erfolgte der Aufbau des Höhenleitwerks mit Ru- der. Flosse beplankt, Ruder offen, Hohlkehlenlagerung und Klötzchen nicht vergessen. Einziger Unterschied: Das Servo zur Anlenkung kam nicht in die Flosse, es erhielt später einen Sitz im Rumpf. Zur Verschraubung des Höhenleitwerks auf dem Rumpf hatte sich der Konstrukteur keine Gedanken gemacht. Aber ich: Zwei Kohledübel in der Nase wurden passend unter dem Seitenleitwerk eingebohrt. Ganz hinten in der Flosse bekam eine 6-mm-Schraube ihre Bohrung, ausgebüchst mit Alurohr und einer Versenkung für den Schraubenkopf. Im Rumpf dann eine Einschlagmutter. Alles tausendfach erprobt und bewährt.

Soweit und bis hierhin lag nun ein rohbaufertiger Rumpf mit Leitwerk vor mir. Das sah schon sehr imposant aus. Nur endete er noch am vorderen Spant. Ja, es fehlte der Nasenklotz. Also nur noch den Klotz vorkleben, hobeln, schleifen und fertig? Nein, ich wollte etwas anderes machen: Am CAD konstruierte ich einen Spant aus 6-mm-Pappelsperrholz, der mit vier M4-Schrauben und -Einschlagmuttern an der Rumpfnase befestigt wurde. Dieser Spant erhielt einen Konturspant, der in Rumpfmittellinie nach vorne raus verklebt wurde. Dieser Konturspant erhielt eine Ausnehmung für eine große Schleppkupplung, für die ich wiederum auf die Rückseite des Spants eine Servoaufnahme ankonstruiert habe. Zu guter Letzt habe ich die beiden Hälften mit Balsaklötzen ausgefüllt und entsprechend der Rumpfkontur verschliffen. Im Ergebnis bekam ich so eine abnehmbare Rumpfnase mit integrierter Kupplung nebst Servo. Warum der ganze Aufwand? Nun, eine zweite Konstruktion ist projektiert, an die dann ein Außenläufermotor als FES-Antrieb verschraubt wird. Damit kann ich später auf dem Flugplatz zwischen Segler zum F-Schlepp und einem eigenstartfähigen Elektrosegler wechseln.

Stolz machte sich breit, als ich nun den großen Rumpf mit Leitwerk erstmals in den Garten stellte. Wirklich "ein Eimer" - aber wunderschön. Kaum sattsehen konnte ich mich, wären da nicht schon wieder die ersten Dellen in der weichen Balsaoberfläche gewesen. Also flugs an die Oberflächenbehandlung: Eine Schicht Clou-Schnellschliffgrund auf alle Teile, aber nicht geschliffen, gefolgt von der Beschichtung mit Glasgewebe 49 g/qm. 120 Gramm Harz und 1,6 qm Glasgewebe wurden benötigt. Das Gewebe habe ich auf die Teile gelegt, ausgerichtet und zugeschnitten. Dank der noch rauen Oberfläche hielt das Gewebe wie von Klettband gehalten. Mit einer Schaumstoffrolle habe ich dann das unverdünnte Harz aufgerollt. Nach einer Nacht der Aushärtung begeisterte mich das Ergebnis: Mit dieser harten Oberfläche konnte ich den Rumpf mit Leitwerken nun getrost und ohne Sorgen wegen neuer Dellen zur Seite legen. Nun hatte ich Zeit, mich an den nächsten Bauabschnitt zu machen - die Tragflächen. Doch darüber berichte ich in der nächsten Ausgabe von AUFWIND.

Philipp Gardemin


Begonnen wurde mit dem Aufbau der Hauptspanten mit Radkasten

Im Leitwerksbereich nur noch wenige Teile, hier war eine besonders sorgfältige Ausrichtung Pflicht

Die Halbspantenbauweise ist gewiss keine neue Technolgie, hat sich aber gut bewährt

Mit Leisten wurden die Spanten verbunden und dabei final rechtwinklig ausgerichtet

Die tragenden Teile für den Tragflächenanschluss bestehen aus Pappelsperrholz

Die Beplankunsteile wurde individuell für jedes Segment zugeschnitten und eingepasst. Das ging schneller von der Hand als gedacht

Um die Torsionssteifigkeit zu erhöhen wurde die Mittellinie im hinteren Rumpfteil mit 3-mm-Balsa und stehender Faserrichtung beplankt

Die Steckung des Höhenleitwerks besteht aus zwei Kohlestäben und einer M6-Schrauben mit Alubuchse

Die Rumpfnase ist abnehmbar, hier mit direkt eingebauter Schleppkupplung

Der große Kabinenhaubenausschnitt gewährt einen leichten Zugang zum Anschluss der Tragfläche

Das Servo zum Seitenruderservo wird direkt in der Flosse eingesetzt

Das Höhenruder bleibt offen, gut erkennbar sind die Balsaklötze zur Aufnahme der Scharniere und Ruderhörner

Auch im vorderen Rumpfteil gibt es mehr als genügend Platz für den späteren Ausbau

Das Landerad wird an zwei Sperrholzschwingen befestigt, die jedoch noch mit GFK aufgedoppelt und so verstärkt werden müssen

An dem Rumpfende wird später die Höhenruderanlenkung herausgeführt. Außerdem folgen hier noch Spornrad und eine Verkleidung.



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Diesen Beitrag und noch viel mehr finden Sie in AUFWIND Ausgabe 1/2018

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