TECHNIK

"SF-27M" von Schambeck

Der (fast) vergessene Motorsegler - Teil 2


Die großen Leitwerke wurden aus sehr wenigen Teilen aufgebaut und sind äußerst leicht

In AUFWIND 3/2021 berichtete Philipp Gardemin über die von Florian Schambeck angebotenen "SF-27M" im Maßstab 1:2,5. Fertiggestellt wurden bis jetzt die Leitwerke und Teile des Rumpfausbaus. Hier nun der Bericht über weitere Arbeiten.

Es war geradezu ein feierlicher Akt, als der große GFK-Rumpf dieses herrlichen Motorseglers auf dem "WingFix"-Modellständer von Teil-Q Platz nehmen konnte. Der war bis dahin noch von der "Antonov" (vgl. AUFWIND 4/2021) belegt, deren Bau ich im April abgeschlossen hatte. Jetzt endlich war angemessen Platz und Zeit für die "SF-27M". Den Bausatz für die Holzleitwerke hatte ich im Februar direkt mitnehmen können, der für die Tragflächen sollte folgen.

Generell starte ich den Bau meiner Modelle immer gerne mit den Leitwerken. Eine Besonderheit bei der "SF-27M" ist der Aufbau der Leitwerke in einer Negativhelling. Auf einem 65 x 40 Zentimeter großen Baubrett habe ich zunächst die Helling für das mächtige Seitenruder (58 x 33 cm) erstellt. Die besteht aus der Grundplatte, acht Negativrippen und einem Steckkamm zum Ausrichten der Rippen. Die Grundplatte wurde auf dem Baubrett festgeschraubt und die Negativrippen rechtwinklig eingeklebt. Deren Klebezapfen waren so konstruiert, dass eine Ver- wechslung ausgeschlossen ist. Das Seitenruder habe ich dann aus acht Rippen, einem Kammholm sowie mehreren Halbrippen (alles aus 3-mm-Pappelsperrholz) im Nasenbereich auf- gebaut. Und das ging deutlich schneller von der Hand, als ich zu Beginn des Projekts gedacht hatte. So wurden die Rippen ihrem jeweiligen Platz im Kammholm zweifelsfrei zugeordnet und mit Weißleim eingedrückt. Zum Aushärten des Klebers habe ich die Konstruktion in die mit Folie abgedeckte Helling gelegt, mit Gewichten beschwert und zusätzlich im hinteren Bereich mit dem Steckkamm fixiert - alles in einem Rutsch.

Die Beplankungen wurden aus einem 0,4 Millimeter dickem Stück Flugzeugsperrholz gefräst. Dann die untere der beiden Beplankungen in die Helling eingelegt und das Seitenrudergerippe direkt aufgeklebt. Kleine Anschläge am hinteren Ende der Negativrippen verhindern, dass die Beplankung verrutschen kann. Mit Stahlgewichten habe ich das Seitenruder beschwert, damit es sich in die Beplankung einfügt. Es folgte die obere Beplankung, die ich ebenfalls mit Gewichten beschwert habe. An der Endleiste wurden die Beplankungen mit kleinen Stücken Kieferleiste und Wäscheklammern zusammengepresst.

Ein wenig "fummelig" wurde es dann an der halbrunden Seitenrudernase. Hier hätte ich mir eine bereits gefräste Abwicklung der Beplankung gewünscht. Erschwerend kam hinzu, dass die Nasenbeplankung in ihrer Länge geteilt werden musste, um den Kontursprung des Seitenruders abbilden zu können. Dem Modell lag aber ein groß bemessenes Stück Sperrholz bei, um die Teile zuschneiden zu können. Mit ein wenig Ruhe und Geduld ließ sich die Abwicklung nun herausmessen und konstruieren. Mehrfach testete ich die Passung trocken, schliff und schnitt so lange nach, bis es wirklich passte. Nach dem Aufkleben der Halbrippen und des Kunststoffrohrs für die spätere Lagerung wurde die Nasenbeplankung mit viel Klebeband aufgeklebt. Das Seitenruder habe ich dabei zusätzlich in die Helling eingelegt, um einem Verzug vorzubeugen. Nun folgten nur noch die wenige Millimeter dicken Randbögen aus Balsa und ein schöner Feinschliff. Ich glaube, so schnell und so einfach bin ich noch nie zu einem so großen Seitenruder gekommen. Mit dem Aufschneiden der Scharnierlagerungen und dem Einkleben des GFK-Doppel- ruderhorns war der Bau dann auch schon beendet. Mit 108,4 Gramm Rohbaugewicht war ich auch sehr zufrieden.

In der zum Seitenruder sehr ähnlichen Bauweise habe ich dann auch die Höhenleitwerks-hälften (je 52 x 30/17 cm) aufgebaut. Wiederum in einer Helling, jedoch mit einer GFK-Hülse für die 10 x 10 Millimeter große Aluminiumsteckung. Auch bei diesem Aufbau hatte sich der Konstrukteur zum Ziel gesetzt, die Schleifarbeiten auf ein Minimum zu reduzieren. So besteht die Nasenleiste aus einer 4 x 4 Millimeter starken Kieferleiste, die diagonal eingesetzt und oben wie unten mit der Beplankung verklebt wird. Was mir persönlich fehlte, war eine Abdeck-Wurzelrippe, die ich letztlich selbst aus 0,4-mm-Flugzeugsperrholz zugeschnitten habe. Das sieht zum einen einfach schöner aus und zum anderen schützt es den Wurzelbereich gegen ein Aufbrechen. Mit jeweils 143,2 Gramm war auch hier mein Modellbauerherz zufriedengestellt.

Nachdem die Leitwerke nun komplett waren, ging es erstmals an den Rumpf. Für die Lagerung des Seitenruders lag ein großer Sperrholz-Abschluss-Spant bei, der mit eingedicktem Epoxydharz direkt im offenen Rumpfende eingeklebt wurde. Zuvor habe ich zwei gefräste GFK-Spanten in den Abschluss-Spant geklebt, die nun mit einem eingesteckten 2-mm-CFK-Stab zur Lagerung des Seitenruders dienen. Mir war es wichtig, dass das Seitenruder abnehmbar blieb.

Für die Lagerung des großen Pendel-Höhenruders haben die Konstrukteure zwei große Kugellager und sauber gefertigte GFK-Lagerungen und Kulissen beigelegt. Für deren Montage sollte man sich Ruhe und Zeit nehmen, um die Teile erstens sauber ausgerichtet zu verkleben und zweitens die Kugellager und die Kulissen drehbar zu erhalten. Das übrig gebliebene Stück der Steckungshülse dient hier zur Aufnahme der Alusteckung im Rumpf. Selbst zeichnete ich dann noch zwei lange Hebel zum Aufschieben auf die Vierkanthülse, mit denen später der Kugelkopf zur Anlenkung angeschlossen werden kann. Das sind aber alles Dinge, die in der Serienfertigung den Modellen beiliegen - wie schon gesagt, ich hatte ja einen der Prototypen bei mir.

Gesichert werden die Höhenleitwerke in meinem Fall mit viereckigen Magneten. Dazu drück-te und klebte ich 10 x 10 x 3 Millimeter dicke Magnete in die viereckigen Steckungsrohre bis ganz an den Anschlag heran. Das Aluvierkantrohr erhielt 8 x 8 x 3 Millimeter große Magnete eingeklebt. Selbstredend, dass die Länge des Vierkantrohrs exakt abgemessen und beigeschliffen werden musste. Auch sollte unbedingt auf die Polung der Magnete geachtet werden - da sollte man lieber zweimal hinschauen! In meinem Fall ist das gut gelungen und mit einem deutlich hörbaren "Klack!" zeigten die Leitwerke an, dass sie magnetisch gesichert sind.

Für die Anlenkung des Pendelhöhenruders hatte man bei Schambeck ein liegendes KST-Servo vorgesehen, das den Hebel über eine abgewandelte IDS-Anlenkung direkt ansteuert. Mir war das allerdings an dieser Stelle des Rumpfes alles zu fummelig und zu beengt. Deshalb montierte ich ein herkömmliches Servobrett direkt hinter dem Schacht des Klapptriebwerks in den Rumpf. Hier fanden nun sehr bequem und äußerst gut zugänglich die Seiten- und Höhenruderservos jeweils ihren Platz. Für die Ansteu- erung des Höhenruderhebels montierte ich eine Schubstange aus einem gewickelten 8-mm-CFK-Rohr mit eingeharzten M3-Stahlgewinden. Das ist absolut spielfrei und ich konnte je ein "GM-735" (40 x 20 x 41 mm, 80 g, 35 Ncm bei 8,4 Volt) von Grupp-Modellbau einsetzen. Für das Seitenruder wird es dann später eine beidseitige Seilzuganlenkung geben.

Eigentlich hätte es nun an dieser Stelle mit dem Bau der Tragflächen weitergehen sollen. Doch völlig überraschend und äußerst tragisch verstarb der Lieferant der Frästeile. Das Schambeck-Team stand nun vor der unerwarteten Aufgabe, die Fräsproduktion völlig neu aufzuziehen. Wenn diese Ausgabe von AUFWIND erscheint, sollte das aber alles realisiert sein und ich dürfte den Bausatz in der Werkstatt liegen haben.

Doch zunächst einmal musste ein Alternativprogramm her und ich machte mir meine Gedanken über das Finish der Leitwerke - quasi als Testlauf für die großen Tragflächen. Ich entschied mich für das vollständige Bügeln mit farbigem "Oratex"-Gewebe. Anschließend wollte ich lediglich die Beplankungsfelder in Weiß lackieren. Gesagt, getan: Das Bügeln mit hellblauem "Oratex" ging routinemäßig schnell von der Hand. Mein Modellbaufreund Ingo Kalke fertigte aus Maskierfolie passende Aufkleber zum Abdecken der Rippenfelder. Die dafür notwendige dxf-Datei hatte ich noch bekommen. Aus der "Paletti"-Sprühdose von Extron lackierte ich schließlich Seiten- und Höhenruder vollflächig. Mit dem Abziehen der Maskierfolie entpuppte sich mein Design dann als ungewöhnlich, aber durchaus sehenswert. Eventuell ergänze ich später die Felder noch durch ganz schmale schwar-ze Linien.

Nun ging es im Rumpf weiter nach vorne. Der "SF-27M" ist im Original mit einem starren Fahrwerk ausgestattet. Wer auf diese Vorbildtreue weniger Wert legt, kann im Modell natürlich auch ein schönes Schambeck-Einziehfahrwerk einbauen - hierzu stehen alle Möglichkeiten offen. In meinem Fall kam nur das starre Fahrwerk in Frage. Im Gegensatz zur Seglerversion "SF-27" ist das Landerad bei der motorisierten Variante sogar etwas weiter runtergesetzt, um so die Flugzeugnase zu heben. Damit wollte man den Start mit Klapptriebwerk erleichtern. Der GFK-Rumpf des Modells hat diese Anformung jedoch nicht. Da ich die Rumpfunterseite eh noch lackieren wollte, hatte ich nun auch keine Hemmungen, hier ein wenig mehr als nötig umzubauen. Also machte ich einen großen Ausschnitt in den Rumpfboden und harzte einen Sperrholzrahmen ein, der unten nun um 15 Millimeter heraussteht. Mit eingedicktem Harz formte ich den Übergang und bearbeitete das Ganze schließlich noch mit einem Fräser, bis die Form meinen Vorstellungen entsprach. Später würde ich hier noch spachteln und grundieren müssen.

Als Landerad verwendete ich ein Fema-Rad mit 127 Millimeter Durchmesser. Das starre Fahrwerk sollte aber in jedem Fall gedämpft sein. Also konstruierte ich zwei Fahrwerkskulissen, fräste sie aus 4-mm-GFK und ergänzte sie um das von Fema-Modelltechnik angebotene Dämpfungsset. Das habe ich auch schon bei meiner "ASW-15" (vgl. AUFWIND 4/2021) verwendet. Dazu gehören die vordere Schwingaufhängung und die hintere CFK-Kulisse mit zwei Schwingungsdämpfern. Das starre Fahrwerk ist nun genauso zwischen zwei Sperrholzspanten im Rumpf montiert, gedämpft und herausnehmbar, wie ein herkömmliches Einziehfahrwerk.

Ab diesem Zeitpunkt waren meine Arbeitsmöglichkeiten am Modell tatsächlich erschöpft und ich harrte geduldig der Dinge, die da noch kommen sollten. Ich werde weiter berichten.

Philipp Gardemin


Aufgebaut wurden die Leitwerke, hier das Seitenruder, in einer Negativhelling


Das fertige Seitenruder wog im Rohbau lediglich 108,4 Gramm


Der große Abschluss-Spant wurde stabil eingeharzt


Die Frästeile für das Höhenleitwerk. Gut erkennbar die viereckigen Ausschnitte für das Steckungsrohr


Das erste Höhenleitwerk, hier noch ohne obere Beplankung


Selbst die Randbögen sind nicht massiv, sondern wurden aus drei Frästeilen aufgebaut


Zwei dieser GFK-Lagerungen und -Kulissen sowie das Kugellager dienen der Lagerung des Pendelhöhenruders


Im Inneren des Rumpfes wird das Pendelhöhenleitwerk von einem großen Doppel-GFK-Ruderhebel mit Kugelgelenk angelenkt


Das Lackierfinish in vier Schritten, hier am Beispiel des Seitenruders: Das ganze Bauteil wird mit "Oratex"-Gewebe bebügelt


Aus geplotteter Maskierfolie werden die Rippenfelder abgeklebt


Mit "Paletti" aus der Sprühdose wird komplett lackiert


Nach dem Abziehen der Maskierfolie werden die Rippenfelder wieder sichtbar


Für die Anformung des Fahrwerks wurde ein Sperrholzrahmen von innen in den Rumpf geklebt


Mit eingedicktem Harz wurde die Anformung hergestellt und mit einem Handfräser ausgeformt


Das starre Fahrwerk mit 127-mm-Rad ist mit Fema-Bauteilen gedämpft und über die zwei Schrauben herausnehmbar


Zwei kräftige Grupp-Servos "GM-735" steuern die Leitwerke an. Eingebaut wurden sie direkt am Ende des Klapptriebwerkschachts



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